Ob PET, Folie oder Polystyrol: Das neu eröffnete Recycling Technology Center führt Materialversuche für Kunden aus aller Welt durch.
Über mangelnde Auslastung konnte sich das Recycling-Technikum im Werk Flensburg noch nie beklagen. Bereits vor rund 15 Jahren wurde es gegründet, zunächst als internes Entwicklungs- und Testlabor. Doch es dauerte nicht lange, bis auch der Markt auf das Technikum und dessen Team aufmerksam wurde. Neben eigenen Projekten wurden daher immer mehr Versuche im Auftrag von Kunden durchgeführt – bis schließlich die Kapazitäten nicht mehr ausreichten und ein Ausbau unausweichlich war.
Die Anfang 2021 begonnenen Modernisierungsarbeiten sind inzwischen weitgehend abgeschlossen. Zusätzlich zur größeren Kapazität und topaktuellen Technologie hat das Technikum auch gleich einen neuen Namen spendiert bekommen: Als Recycling Technology Center kann es sich nun gezielt als Dienstleister auf dem internationalen Markt positionieren.
In Kooperation mit den drei Partnerunternehmen Stadler, Tomra und MAS organisiert dessen Team Sortier- und Waschversuche vom Abfallballen bis zum wiederaufbereiteten Pellet. „Hin und wieder möchten Kunden das rezyklierte Material gleich zu Preforms oder Flaschen weiterverarbeiten lassen. In dem Fall helfen uns dann die Kollegen aus der Neutraublinger Kunststofftechnik, auch diese Wünsche zu erfüllen“, sagt Timm Kirchhoff vom Recycling Technology Center.
Die durchgeführten Versuchsreihen decken nahezu die gesamte Bandbreite an Verpackungskunststoffen ab: Neben PET zählen dazu insbesondere mehrschichtige Polypropylen-Folie, bedruckte Folien aus LDPE oder geschäumte Materialien wie die Polystyrole EPS und XPS.
Hat ein Kunde einen Versuch gebucht, unterstützen das Logistikteam und die Zollabteilung beim Organisieren der Materialtransporte. Pünktlichkeit ist hier gefragt, denn erstens wird das Kundenmaterial vorab noch analysiert und zweitens sind die Tests streng durchgetaktet. In einer Vorbesprechung legt das Team die Startparameter, den Ablauf und die Zielsetzung fest und danach geht’s auch schon los. „Manche Kunden möchten die Versuche persönlich begleiten, auch das machen wir gerne möglich“, sagt Kirchhoff.
Die Verfügbarkeit wird knapper, die Preise steigen: Seit Ende 2020 verschärft sich die Lage auf dem Markt für Verpackungskunststoffe zusehends. Laut der Industrievereinigung Kunststoffverpackungen (IK) stiegen in den ersten sechs Monaten des Jahres 2021 die Preise für LLDPE und LDPE um 80 Prozent an, die für PE, HDPE, PS und EPS um 61 bis 75 Prozent. Sowohl Gesetzgeber als auch Selbstverpflichtungen der Unternehmen schreiben für die Zukunft steigende Quoten für den Rezyklat-Einsatz in Verpackungen vor – die Nachfrage nach entsprechenden Materialien wird also nicht abreißen.
Quelle: IK-Nachhaltigkeitsbericht 2021Während des Versuchs werden mehrere Produktproben gezogen und analysiert, seltener auch Proben der Waschflüssigkeiten oder des Abwassers. Zu den untersuchten Kriterien zählen unter anderem das Schüttgewicht oder die Partikelgrößenverteilung. Zudem wird die Restfeuchte aller Nebenströme sowie des In- und Out-Materials bestimmt. Die gesammelten Gewichte der Nebenströme laufen in einer Massenstrombilanz zusammen. „In bestimmten Fällen und auf Wunsch des Kunden ziehen wir auch externe Labore zur weiteren Analyse hinzu“, sagt Kirchhoff.
Zum Abschluss erhält der Kunde einen umfassenden Bericht sowie ein Beratungsgespräch, in dem die ermittelten Daten gemeinsam diskutiert werden. Auch für Krones selbst sind die Versuche eine wichtige Informationsquelle, beispielswiese, um Maschinen und Teilprozesse zu optimieren oder Lieferantenanfragen zu beantworten.
Dass das Thema Recycling international an Fahrt aufnimmt, lässt sich unmittelbar an der Auslastung des Recycling Technology Center ablesen. „Uns erreichen Anfragen aus der ganzen Welt“, bemerkt Kirchhoff. „Wir freuen uns auf die nächsten Versuche – und unsere Kunden anscheinend auch: Die Nachfrage bleibt hoch.“
Das Material wird als Ballen angeliefert. Bevor der eigentliche Recycling-Prozess beginnt, werden diese geöffnet und manuell nachsortiert. Über den Allmetall-Abscheider geht es dann auf mehreren Transportbändern zum Zerkleinerungsmodul. „Weil wir mit sehr unterschiedlichen Materialqualitäten arbeiten, haben wir uns für eine nasse Betriebsart, also eine Schneidmühle mit Prozesswasser-Kreislauf entschieden“, sagt Timm Kirchhoff. Das Prozesswasser wird nach dem Zerkleinern des Materials über einen Friktionswäscher wieder abgeschieden.
Danach gelangen die Kunststoffteilchen über einen Dosierbunker in das Waschmodul MetaPure W. Dort werden sie in vier aufeinanderfolgenden Schritten kontinuierlich bearbeitet: Auf die Vorwäsche folgt zuerst die sowohl heiß als auch kalt durchführbare Intensivwäsche, danach die Dichtetrennung und zum Abschluss die heiße Nachwäsche. In der zweistufigen Trocknung wird das Material für die abschließende Sichtung von der verbleibenden Restfeuchte befreit. Vor dem Verpacken in Big-Bags wird das Produkt nochmals im Allmetall-Abscheider von metallischen Kontaminationen befreit.
Wir testen Ihr Wunschmaterial vom Ballen bis zur Verpackung:
