Die CO₂-Auswirkungen von Intralogistik-Projekten berechnen

Heutzutage gibt es wahrscheinlich kein Bauprojekt, das ohne Beton auskommt. Und auch bei Krones ist der Werkstoff nicht mehr wegzudenken – nicht nur auf die derzeit laufenden Bau- und Modernisierungsmaßnahmen bezogen, sondern auch bei der Realisierung von Kundenprojekten, angefangen bei den Bodenplatten, die das Gewicht der mehrere Tonnen schweren Maschinen und Anlagen oder von einem ganzen Hochregallager tragen müssen.

Beton hat einige herausragende Vorteile: Er ist nicht nur langlebig, stabil und einfach formbar, sondern auch schallschluckend, wärmespeichernd und nicht brennbar. 

Doch bei allen positiven Aspekten, die der Baustoff bietet, ist er für die Klimabilanz weniger ideal. Denn neben Wasser, einem Bindemittel und einer Gesteinskörnung, kommt bei der Herstellung von Beton auch Zement zum Einsatz. Dieser besteht aus einer Mischung von Kalkstein und Ton, die zu einem Mehl gemahlen und getrocknet werden. Im nächsten Schritt wird dieses Stoffgemisch in einem Ofen bei circa 1.450 Grad Celsius gebrannt. Ein gravierender Energieaufwand, der in Folge einen hohen CO₂-Ausstoß verursacht. Etwa ein Drittel der Gesamtemissionen bei der Herstellung von Zement entfällt auf das Anheizen der Brennöfen. Doch den größten Anteil des CO₂ setzt jedoch der Kalkstein selbst frei: Beim Brand von nur einer Tonne Zement sind es rund 600 Kilogramm. Insgesamt entstehen dadurch in Deutschland rund 20 Millionen Tonnen CO₂ jährlich, weltweit sind es sogar 2,8 Milliarden Tonnen.

Der Einsatz von Beton ist nur ein Beispiel für den indirekten CO₂-Ausstoß unserer Projektrealisierungen bei Kunden. Hinzu kommen aber noch weitere Verursacher von CO₂-Emissionen, beispielsweise die Stahlproduktion oder die LKW-Fahrten der benötigten Komponenten zu den Baustellen. All diese Punkte spielen bei den Scope 3-Emissionen von Krones eine Rolle – und haben entsprechende Auswirkungen auf unsere CO₂-Bilanz. 

In seiner Masterarbeit an der OTH Amberg-Weiden hat sich Fahad Mumtaz gemeinsam mit der System Logistics GmbH genau mit diesem Thema befasst. Herausgekommen ist ein Tool, das es ermöglicht, bis zu drei Hochregallager-Layoutvarianten im Hinblick auf den CO₂-Footprint zu vergleichen. 
Mit dem Tool können die Betonvolumina der Bodenplatte und der Gebäudestruktur erfasst und die notwendigen LKW-Fahrten für Beton und Stahlbewehrung berechnet werden. Zusätzlich können die Stahltonnagen für Regalbediengeräte, Regalstahlbau, Fördertechnik, Elektrohängebahnen, Elektrobodenbahnen, fahrerlose Transportsysteme und Gabelstapler eingegeben werden. Mit den Angaben zu den jeweiligen Produktionsstandorten dieser Komponenten werden nun die LKW-Fahrstrecken und die daraus resultierenden CO₂-Emissionen berechnet.

Das System bietet weiterhin die Möglichkeit, die Stromverbrauchsdaten der jeweiligen Komponenten einzugeben und die Betriebsstunden zu erfassen. So kann der Gesamtstromverbrauch über die Lebensdauer der Anlage berechnet und die daraus resultierenden CO₂-Emissionen ausgegeben werden.
Auch wenn mit diesem Berechnungsansatz keine exakten Footprint-Werte ermittelt werden können, ergibt sich ein aussagekräftiger Vergleichswert. Denn alle Layoutvarianten werden nach dem gleichen Prinzip berechnet.
Für System Logistics war die Einführung des Tools nur ein erster Schritt. „Denkbar wäre eine spätere Erweiterung des Tools, um beispielsweise die aus den CO₂-Werten resultierenden Kosten für CO₂-Emissionszertifikate zu ermitteln sowie mögliche positive Effekte durch Ausgleichsmaßnahmen, wie die Errichtung von Anlagen zur Erzeugung erneuerbarer Energien oder auch Renaturierungsmaßnahmen“, erklärt Dieter Kotzbauer, System Logistics, System Design, und ergänzt: „Aber auch negative Auswirkungen der Bautätigkeit, wie zum Beispiel die Flächenversiegelung, könnten in die Bewertungsgrundlagen des Tools einfließen.“