Was steckt eigentlich hinter dem Hype rund um Plant-based Drinks? Und wie werden die beliebten Milchalternativen überhaupt hergestellt? Die erste Frage beantworten wir Ihnen in einem separaten Artikel, während sich der folgende Text mit den unterschiedlichen Prozessmöglichkeiten beschäftigt.
Krones hat sich besonders auf die Produktion von Getreidedrinks wie Hafer fokussiert und bietet den Kunden drei verschiedene Prozessvarianten. Die Hauptunterschiede liegen dabei zum einen in der Rohstoff-Basis und zum anderen in der Art des eingesetzten Equipments.
Sie ermöglicht eine Art Blitzstart ins Plant-based-Drinks-Geschäft: Ähnlich wie bei der Softdrinks-Produktion liegt der Hafer hier in Form eines fertigen flüssigen Grundstoffs vor, der ganz einfach über entsprechende Lieferanten zugekauft werden kann. Gemixt wird er – wie übrigens bei allen drei Varianten – anschließend gegebenenfalls mit Zusatzstoffen wie Stabilisatoren, Aromen oder Fetten, um beispielsweise die gewünschte Konsistenz oder Geschmacksnuance zu erreichen.
Das Ausmischen selbst geschieht in Standard-Prozesstanks, wie sie bereits in den Sirupräumen vieler Getränkeproduzenten vorhanden sind. „Genau aus diesem Grund eignet sich diese Variante ideal für alle Unternehmen, die schnell die Produktion von Haferdrinks ausprobieren möchten, ohne dafür in neues Equipment zu investieren“, erklärt Stefan Höller. Der Nachteil dabei: Der Grundstoff ist zumeist relativ teuer, weshalb langfristig gesehen diese Variante die teuerste ist.
Günstiger ist es da, gemahlenen Hafer einzusetzen. Auch diese Variante eignet sich für einen schnellen Start, denn hier werden für das Ausmischen ebenfalls gewöhnliche Prozesstanks genutzt. Zwingend erforderlich ist außerdem ein entsprechender Dispergierer (zum Beispiel ein Vakuummischer), um das Hafermehl im Wasser lösen zu können. Der Unterschied im Vergleich zu Variante 1: Neben Wasser kommen im ersten Schritt noch Enzyme hinzu, welche eine Hydrolyse anstoßen (mehr dazu in der Infobox). Danach müssen die Feststoffe nur noch in einem zusätzlich zu installierenden Dekanter von der Flüssigkeit getrennt werden, bevor die sogenannte Base final ausgemischt werden kann. Die ideale Zielgruppe für diese Variante sind vor allem Kunden, die schnell und mit wenig Investitionsaufwand mittelgroße Mengen an Haferdrink produzieren möchten. Denn Molkereien oder andere Unternehmen mit Erfahrung in der Produktherstellung können zum Teil ihr vorhandenes Equipment einsetzen.
Benötigt der Kunde Unterstützung beim Einstieg in die Produktion von pflanzlichen Milchalternativen sowie selbstverständlich das passende Equipment im Sirupraum und für die Produktbehandlung, dann ist das Milkron Team der ideale Ansprechpartner. Aber auch die Krones Prozesstechnik wickelt weltweit derartige Projekte ab (während Milkron vorrangig im europäischen Raum tätig ist) – und steht bei Bedarf natürlich in engem Austausch mit Milkron.
Die dritte Variante ist sozusagen die Highend-Version: Der Invest in neues Equipment ist hier sicherlich am größten – doch am Ende lohnt es sich, nicht nur in Sachen Produktqualität, sondern auch wegen des großen Potenzials zur Energieeinsparung. Aber von vorne: Diese Variante setzt ebenfalls auf Hafermehl (das selbstverständlich auch erst vor Ort frisch gemahlen werden kann) und die Zugabe von Enzymen. Doch statt Dispergierer kommen hier spezielle Hydrolysegefäße zum Einsatz. Diese wiederum basieren auf der Maischtechnologie aus der Brauereitechnik – und damit ist dann unsere Tochter Steinecker im Boot.
Ja, Sie haben richtig gelesen: Die Brauerei-Fachleute übertragen ihr Know-how aus der Herstellung von Bier auf Plant-based Drinks. Eigentlich ganz naheliegend, da beide Prozesse grundlegende Gemeinsamkeiten besitzen: Genauso wie Gerste oder Weizen ist auch Hafermehl gemahlenes Getreide – und das wird in einem speziellen Hydrolysetank zunächst mit Wasser, später dann auch mit Enzymen und weiteren Zusatzstoffen intensiv und homogen miteinander vermengt. Die Pillow Plates und integrierten Vibrationseinheiten im Tank sorgen außerdem dafür, dass alles gleichmäßig erwärmt und die löslichen Haferbestandteile höchsteffizient extrahiert werden können.
Neben der hohen Ausbeute und Produktqualität haben diese Hydrolysetanks aber noch ein anderes Ass im Ärmel – und das ist das große Potenzial zur Energieeinsparung. Durch die speziell geformte, innenliegende Wärmetauscher-Fläche wird der Wärmeübergang derart effizient gestaltet, dass die Heizmedien-Temperatur deutlich gesenkt und von Dampf auf Heißwasser umgestellt werden kann. Somit lässt sich die beim Abkühlen rekuperierte Energie beim nächsten Durchlauf wieder einsetzen.
Die Stärke im Hafer muss gelöst werden, um sie enzymatisch zu hydrolysieren und so letztlich die Süße und Konsistenz des Endprodukts zu definieren: Dabei wird, wie beim Puddingkochen oder Soßenbinden, die Mischung zunächst zähflüssig. Durch den Einsatz verschiedener Enzyme wird die verkleisterte Stärke anschließend verflüssigt und verzuckert – was wiederum dafür sorgt, dass das Endprodukt eine definierte Balance von Süße, Mundgefühl und Ausbeute aufweist. So lässt sich beispielsweise der süße Geschmack im fertigen Haferdrink beeinflussen – und zwar ganz, ohne künstlichen Zucker zusetzen zu müssen.
Keinen Unterschied zur klassischen Kuhmilch gibt es übrigens in der nachfolgenden Wärmebehandlung: In jedem Fall durchläuft das fertige Produkt zunächst die UHT-Anlage VarioAsept, in die auch ein aseptischer Homogenisator von HST integriert ist. Anschließend ist das Produkt bereit für die aseptische Abfüllung, beispielsweise über eine Anlage der Contiform AseptBloc Familie.
Warum entscheiden sich denn eigentlich gerade so viele Unternehmen dazu, sich an die Produktion von pflanzlichen Milchalternativen zu wagen? Zum einen natürlich wegen des großen Potenzials, welches der Markt für die nahe Zukunft verspricht. Zum anderen, weil für alle ein schneller Einstieg möglich ist: für Molkereien, die sich mit pflanzlichen Produkten ein alternatives Standbein aufbauen möchten; für Start-ups, die sich bewusst auf die Herstellung von veganen Milchalternativen fokussieren; aber auch für alle anderen Getränkeunternehmen, die sozusagen als Branchen-Quereinsteiger den Markt testen möchten.
Was sie alle dafür brauchen: den passenden Partner an ihrer Seite. Und da sind sie bei der Krones Prozesstechnik genau richtig! Denn Krones, Milkron und Steinecker bilden ein starkes Trio, das gemeinsam sämtliche Kundenanforderungen an Prozess, Equipment und Projekt erfüllen kann – und zwar nicht nur mit Prozess-Know-how und Engineering-Leistungen, sondern auch mit eigenen Technologielösungen, die ideal aufeinander abgestimmt sind.
Um unseren Kunden bereits bei Rezeptentwicklung und ersten Produkttests optimale Unterstützung zu bieten, stehen zwei Technikums zur Verfügung: Im Steinecker Brew Center können alle Versuche rund um Qualität und Beschaffenheit des Hafermehls, die richtigen Mengen an Wasser und vor allem das Zusammenspiel mit unterschiedlichen Enzymen durchgeführt werden, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen. Voraussichtlich ab Herbst 2022 kann die fertige Hafer-Base dann direkt nach Neutraubling transportiert werden, wo künftig Tests zu allen nachfolgenden Prozessen möglich sein werden – vom Mischen über das Haltbarmachen sogar bis hin zum Abfüllen der Testchargen.
