Leistungsoptimierung für Brauereianlagen

Nicht nur Konsumentinnen und Konsumenten, sondern auch Unternehmen sehen sich seit einigen Monaten einer steigenden Inflation ausgesetzt. Rohstoff- und Energiepreise werden kontinuierlich höher und auch die Produktion wird immer teurer. Dies hat direkte Auswirkungen auf den Umsatz, denn die gestiegenen Kosten lassen sich nicht immer eins zu eins auf den Endverbraucher übertragen – und steigende Preise im Supermarktregal können auch bei Bier zu einem sinkenden Konsum führen. Daher ist es für Unternehmen gerade in Zeiten wie diesen umso wichtiger, die Key Performance Indicators (KPI) ihrer Anlagen zu kennen und mit dem branchenüblichen Benchmark vergleichen zu können. Nur so kann auch sichergestellt werden, dass die Produktionskosten sich in einem optimalen Bereich bewegen.

Steigender Preisdruck macht effiziente Produktion immer wichtiger

Doch nicht nur aufgrund steigender Energie- und Rohstoffpreise macht es Sinn, die Produktion mit ihren Abläufen genauer unter die Lupe zu nehmen. Ideale Zeitpunkte für ein Review gibt es viele, zum Beispiel wenn sich mechanische oder elektrische Ausfälle von einzelnen Gewerken häufen, Arbeitsabläufe und personelle Verantwortlichkeiten sich geändert haben oder schwankende Rohstoffqualitäten sich in verminderter Ausbringung niederschlagen. Es lohnt sich also aus vielen Gründen, eine genaue Analyse des vorhandenen Equipments vorzunehmen; denn es lassen sich immer Stellschrauben finden, die für mehr Effizienz und Leistung sorgen. Bei dieser Analyse kann das Steinecker Service Team mit enormem Erfahrungsschatz wertvolle Unterstützung liefern.

Prozesse kontinuierlich überprüfen

Brauereien sollten deswegen ihre Bierproduktion regelmäßig sowohl energetisch als auch technisch und technologisch genau überprüfen. Dabei zählt jeder Prozess- und Produktionsschritt – vom Sudhaus bis zum Drucktankkeller. So können Veränderungen frühzeitig erkannt und Maßnahmen eingeleitet werden. Die Leistungsoptimierung, ein Produkt des Steinecker Lifecycle Service, ist hierbei die ideale Lösung, um Brauereien Optimierungspotenziale für ihre Anlagen und Technologien aufzuzeigen.

Idealer Zeitpunkt für die Leistungsoptimierung von Brauanlagen

Instandhaltung präventiv statt korrektiv

Ein einfacher und erster Schritt, um die Leistung der Anlagen auf hohem Niveau zu halten, ist die regelmäßige Instandhaltung. Als Motto gilt hier „präventiv statt korrektiv“. Denn es macht Sinn, auf einen Stillstand nicht erst zu reagieren, sondern diesen möglichst im vorherein zu vermeiden. Mit Hilfe von Scheduled Maintenance kann eine detaillierte Inspektion nicht nur auf Basis einer Sichtprüfung zum Erkennen von Defekten erfolgen, sondern auch auf Basis der Erfahrungswerte, die Anlagenhersteller wie Steinecker in ihren Datenbanken hinterlegt haben.

Im Anschluss folgt die empfohlene Überholung der identifizierten Gewerke, und zwar auch dann, wenn noch gar kein Schaden vorliegen sollte. Dabei ist eine enge und transparente Kommunikation aller Beteiligten von der Vorbereitung bis zum Abschluss der Maßnahme unabdingbar. Dank dieser engen Zusammenarbeit sowie der passenden Dokumentation wird gemeinsam das gewünschte Ergebnis erreicht: Die technische Verfügbarkeit der Anlage wird signifikant erhöht.

Leistungsoptimierung in jedem Prozessschritt

Aber nicht nur mechanische Umbauten oder neue Anlagenteile haben einen Einfluss auf die KPIs einer Anlage. In der Produktion bestimmt auch insbesondere die Qualität der eingesetzten Rohstoffe die Anlagenleistung und die Produktqualität maßgeblich. Jedoch ist die Rohstoffbeschaffenheit aufgrund von Witterungseinflüssen und Anbaubedingungen nie konstant. Eine Anpassung der Steuer- und Regelgrößen im Prozessleitsystem kann diesen Einflüssen jedoch entgegenwirken. Dafür analysiert Steinecker per Ferndiagnose Leistungs- und Qualitätsdaten und erarbeitet auf deren Basis Handlungsempfehlungen und Optimierungsvorschläge. Um ein genaueres Bild zu erhalten, müssen entsprechende Proben in den einzelnen Prozessschritten analysiert werden. Nach deren Auswertung können die relevanten Rezeptparameter spezifisch angepasst werden.

Und auch Reinigungsprozesse stellen ein großes Potenzial für Optimierungen dar. Denn ein geringerer Verbrauch an Wasser und Reinigungsmitteln sowie kürzere Stillstandszeiten reduzieren natürlich ebenfalls die Betriebskosten.