Da geht weniger: Wasserverbrauch in der Brauerei

„Wasser ist heute oft noch ein Nischenthema, aber es wird kommen“, ist Jochen Löfflad vom Steinecker Sales Team überzeugt. „Aktuell konzentrieren sich viele Brauereien aufgrund des Kostendrucks und ihrer CO₂-Ziele auf ihren Wärme- und Energiebedarf. Immer mehr Unternehmen formulieren aber auch ambitionierte Ziele für den Wasserverbrauch. Deshalb haben wir frühzeitig einen passenden Werkzeugkasten erarbeitet.“

Meist ist es eine Mischung an Gründen, die Brauereien veranlasst, ihren Wasserverbrauch zu optimieren. Sie reichen von der eigenen Nachhaltigkeitsphilosophie über Kostendruck bis hin zu spürbarer Wasserknappheit. „Die Überlegungen sind regional sehr verschieden“, erklärt Löfflads Kollege Thilo Steindorf. „In Mittelamerika kennen wir zum Beispiel Brauereien, die schon jetzt nicht mehr genügend Wasser haben und ihre Produktion drosseln müssen.“

Etwa drei bis 3,5 Liter Wasser pro verkauftem Liter Bier verbraucht eine typische Brauerei mit State-of-the-Art-Equipment von Steinecker heute. Knapp ein Liter geht in das Produkt selbst, zwei bis 2,5 Liter fallen zusätzlich in Produktion und Abfüllung an. Dieser Wert – Fachleute geben ihn mit Hektoliter Wasser pro Hektoliter Verkaufsbier an – lässt sich auf weniger als zwei drücken, sagt Steindorf: „Wir sehen mittlerweile auch Ausschreibungen, die Kennzahlen unter zwei aufrufen.“ Dabei wurde in der Vergangenheit bereits sehr viel erreicht, denn im Jahr 2000 lagen die typischen Verbräuche noch bei sechs Hektoliter Wasser pro Hektoliter Verkaufsbier.

Wir kennen Brauereien, die schon heute nicht mehr genügend Wasser haben und ihre Produktion drosseln müssen. Thilo SteindorfHead of Steinecker Sales

Stufe Zwei: Wasser wiederverwenden

Bei Produktwechseln, aber auch zwischen Produktions-Batches fließt eine Menge Spülwasser durch Tanks und Leitungen. Oft landet es dann im Kanal, obwohl es überwiegend so sauber ist, dass es problemlos zurück in das Produkt oder in das Spülsystem fließen könnte. „Wasser-Wiederverwendung ist kein Hexenwerk, man muss es nur tun“, sagt Jochen Löfflad. Die nötigen Auffangbehälter, Stapelwassertanks und Leitungen lassen sich relativ einfach nachrüsten.

Wasser-Wiederverwendung ist kein Hexenwerk, man muss es nur tun. Jochen LöffladSteinecker Sales

Für das Sudhaus hat Steinecker den „No drains open“-Ansatz entwickelt. Er bedeutet kurz gesagt, dass während der Produktion Wasser nur in das Bier, den Treber und in das Brüden-Kondensat – also den Dampf aus dem Würzekocher – fließt. „Zwischen den Batches einer Produktion wird gespült und dieses Wasser landet oft im Gully, obwohl es von reinster Qualität ist und zurück in das Produkt fließen sollte“, erklärt Thilo Steindorf. „Für die Brauereien, die nach jedem Sud die Leitung in den Keller spülen, gilt auch hier, dass das Wasser wieder in das Produkt zurück kann.“ Ebenfalls wiederverwendet werden Glatt- und Trubwasser. Glattwasser ist eine Würzelösung und geht direkt in den nächsten Produkt-Batch. Trubwasser aus der Würzekochung wird zunächst von Eiweiß- und Hopfenbestandteilen befreit und kommt dann ebenfalls zurück in das Produkt.

Mit dem Intelligent Water Recovery Concept hat Steinecker diesen „No drains open“-Ansatz auf den Keller übertragen. Dort wird aktuell noch relativ wenig Wasser zurückgewonnen und die Sparpotenziale sind entsprechend groß. „Nach der CIP sind im Keller alle Leitungen mit Brauwasser befüllt und vor der Produktion werden sie mit teurem, entgastem Wasser gespült“, sagt Steindorf. „Diese Ausschübe und Spülungen sind viel zu wertvoll für den Gully.“ Das kalte, sauerstofffreie Wasser eignet sich vor allem zum Einmaischen, wo es den Sauerstoffgehalt senkt und die Bierqualität verbessert. Bis zu 20 Prozent Wasser lassen sich auf diese Weise einsparen.

Stufe Drei: Wasser aufbereiten

Der letzte und hinsichtlich seiner Investition größte Baustein auf dem Weg zum minimalen Wasserverbrauch ist die Wasseraufbereitung. Sinnvoll ist sie vor allem für Brauereien, die eine eigene Kläranlage betreiben. Sie können die Anlage mit dem HydroCircle Konzept von Krones nachrüsten und so Abwasser zu Prozesswasser aufbereiten und vor allem für die gesamte CIP einsetzen. Voraussetzung für diese Maßnahme ist ein zweites Wassernetz, das Brau- und Prozesswasser sauber voneinander trennt. „Ein hinsichtlich seines Wasserverbrauchs optimierter Betrieb hat ungefähr 60 Prozent Produktwasser und 40 Prozent Prozesswasser. Da bietet die Aufbereitung einiges an Potenzial“, sagt Jochen Löfflad. „Ich würde deshalb jedem Greenfield-Projekt raten, in ein zweites Wassernetz zu investieren, auch wenn unmittelbar keine Wasseraufbereitung geplant ist. Der Aufwand für das zweite Netz ist beim Neubau überschaubar und später ist der Schritt zur Aufbereitung relativ einfach. Außerdem kann man das Prozesswassernetz zumindest mit Rohwasser betreiben und die Aufbereitungsanlage für Rohwasser zu Brauwasser entsprechend kleiner auslegen.“ 

Ich würde jedem Greenfield-Projekt raten, in ein zweites Wassernetz zu investieren, auch wenn unmittelbar keine Wasseraufbereitung geplant ist. Jochen LöffladSteinecker Sales