Optimización del rendimiento de instalaciones cerveceras

Reducir el consumo y los costes: Steinecker analiza con las cervecerías sus indicadores clave de rendimiento y descubre potencial de optimización.

No solo los consumidores, sino también las empresas han debido afrontar una creciente inflación durante los últimos meses. Los precios de las materias primas y de la energía aumentan constantemente y la producción también se encarece. Esto tiene un impacto directo en el facturado, porque el aumento de los costes no siempre se puede transferir al usuario final uno a uno, y el aumento de los precios en las estanterías de los supermercados también puede conducir a una disminución del consumo de cerveza. Esto hace que sea aún más importante para las empresas, especialmente en tiempos como estos, conocer los indicadores clave de rendimiento (KPI) de sus instalaciones y poderlos comparar con el índice de referencia estándar del sector. Esta es la única manera de garantizar que los costes de producción se mantengan en un rango óptimo.

La creciente presión sobre los precios hace cada vez más importante una producción eficiente

Pero no es solo debido al aumento de los precios de la energía y las materias primas que hace sentido examinar más de cerca la producción y sus procesos. Hay muchos momentos oportunos para una revisión, por ejemplo, cuando se acumulan fallos mecánicos o eléctricos de instalaciones individuales, cuando hay cambios en los procesos de trabajo o en las responsabilidades del personal o cuando las calidades fluctuantes de las materias primas se reflejan en una reducción de la producción. Por lo tanto, vale la pena realizar un análisis exacto de los equipos existentes por muchas razones; porque siempre es posible encontrar puntos de ajuste que hacen posible aumentar la eficiencia y el rendimiento. El Steinecker Service Team puede proporcionar un apoyo valioso para este análisis con su amplia experiencia.

Revisión continua de los procesos

Por lo tanto, las cervecerías deberían revisar regularmente su producción de cerveza tanto en términos de energía como de técnica y tecnología. Para ello cuenta cada proceso y paso de producción, desde la sala de cocción hasta la bodega de tanques de presión. Esto permite detectar diferencias en una fase temprana e iniciar las medidas. La optimización del rendimiento, un producto del Steinecker Lifecycle Service, es la solución ideal para mostrar a las cervecerías los potenciales de optimización de sus equipos y tecnologías.

El momento ideal para optimizar el rendimiento de una planta de elaboración de cerveza

¿Qué incluye la revisión conjunta del rendimiento?

Al comienzo está la recopilación de datos para determinar el estado real de la planta. Durante esta fase Steinecker estudia primero todos los documentos, planos, análisis o archivos de datos de medición que estén disponibles. Idealmente, ya se pueden determinar de ahí los indicadores clave de rendimiento o Key Performance Indicators. Sin embargo, la mayoría de las veces, los datos no están completos o lo suficientemente actualizados; sin embargo, este paso es el comienzo perfecto para optimizar el rendimiento porque identifica la información que aún queda por determinar. Luego se pasa directamente a la planta, donde las lagunas de información son cerradas mediante mediciones, análisis en inspecciones.

Los indicadores clave de rendimiento quedan así definidos y se pueden utilizar como base para modelos de optimización. A partir de estos modelos, se pueden derivar otras acciones y medidas, cuya implementación se puede decidir calculando el TCO (Total Cost of Ownership) y el ROI (Return on Investment).

Mantenimiento preventivo en vez de correctivo

El mantenimiento regular es un primer paso simple para mantener el rendimiento del equipo a un alto nivel. El lema aquí es “mejor prevenir que corregir”. Porque tiene sentido no reaccionar solo en caso de una parada, sino evitarla en la medida de lo posible de manera anticipada. Con la ayuda del Scheduled Maintenance (mantenimiento programado) se puede realizar una inspección detallada no solo basada en una inspección visual para detectar defectos, sino también basada en los valores empíricos que los fabricantes de plantas como Steinecker han almacenado en sus bases de datos.

Después de esto sigue la revisión recomendada de las instalaciones identificadas, incluso si aún no hay ningún daño presente. Es esencial una comunicación estrecha y transparente entre todas las partes implicadas desde la fase de preparación hasta la conclusión de la medida. Gracias a esta estrecha cooperación y a la documentación adecuada, el resultado deseado se puede lograr conjuntamente: la disponibilidad técnica de la planta aumenta significativamente.

Optimización del rendimiento en cada paso del proceso

Sin embargo, no solo las modificaciones mecánicas o los nuevos componentes de la planta influyen en los KPI de una planta. En la producción, la calidad de las materias primas utilizadas determina en gran medida el rendimiento de la planta y la calidad del producto. Sin embargo, la calidad de la materia prima nunca es constante debido a las condiciones climáticas y del cultivo. Un ajuste de las variables de control en el sistema de control de procesos puede contrarrestar estas influencias. Para ello Steinecker analiza datos de rendimiento y calidad mediante un diagnóstico a distancia y elabora recomendaciones para acciones y propuestas de optimización. Para tener un cuadro más preciso, se deben analizar las muestras correspondientes en los pasos individuales del proceso. Después de su evaluación, los parámetros relevantes de la fórmula se pueden ajustar específicamente.

Los procesos de limpieza también representan un gran potencial para optimizaciones. Porque un menor consumo de agua y de agentes de limpieza, así como tiempos de parada más cortos, también reducen los costes operativos.

El asesoramiento energético ofrece un gran potencial de ahorro

El consumo de energía también ofrece un alto potencial de ahorro en la producción: un asesoramiento energético ofrece la posibilidad de identificar puntos débiles específicos con un alto consumo de energía y fluidos y aprovechar potenciales de ahorro. En un primer paso, Steinecker determina los datos de consumo y los compara con la tecnología actual. Si esto no es posible con los equipos de medición disponibles, se pueden instalar equipos de medición portátiles durante un periodo de tiempo definido. De este modo, se pueden determinar los perfiles de carga para las distintas áreas de producción, así como los flujos totales de energía y fluidos.

Sobre esta base, el personal técnico desarrolla un catálogo de medidas para reducir el consumo. Steinecker compara las inversiones necesarias con los ahorros esperados y determina el TCO y el ROI para la toma de decisiones.

Para las empresas que desean introducir un sistema de gestión energética certificado (EMS), el asesoramiento energético ofrece otra ventaja: después de que todos los puntos de consumo de energía han sido registrados y se ha evaluado el consumo actual de energía, salen a la luz todas las posibilidades de ahorro de energía y, por lo tanto, se crea la base para obtener el certificado.

Análisis objetivo desde afuera

Una optimización del rendimiento siempre vale la pena cuando las cervecerías desean mejorar sus cifras de consumo o aumentar sus capacidades. Steinecker determina primero los indicadores clave de rendimiento actuales y muestra cómo se pueden mejorar aún más. Al final los explotadores de las plantas obtienen beneficios múltiples, porque

logran un alto potencial de ahorro gracias a la mejora de los rendimientos de las materias primas y de los valores de consumo.
reducen significativamente su consumo de energía primaria y de fluidos.
logran una mayor disponibilidad de las instalaciones mediante un mantenimiento óptimo.