Neuartige Energie- und Linienkonzepte beim Abfüllen von Bier

Es gehört zu den essenziellen Themen für Brauereien, die ihren Blick vorausschauend in Richtung Zukunft richten: Wie kann ich Energie im gesamten Herstellungsprozess einsparen und so meine Produktion auf nachhaltigere Beine stellen? Wenn es beispielsweise nach der Krones Tochter Steinecker geht, dann heißt die Lösung: Brewnomic. Denn das Konzept sorgt dafür, dass sich die Brauerei energetisch autark versorgt, indem sie die Reststoffe aus dem Brau- und Abfüllprozess klug einsetzt und verwertet. Brewnomic besteht dabei aus verschiedenen Bausteinen; viele beziehen sich auf den Brauprozess, aber auch Anlagen aus der Abfülltechnologie können einen Beitrag zum nachhaltigen Gesamtkonzept leisten. Der Dynafill, bei dem Füllen und Verschließen in einer Funktionseinheit kombiniert sind, passt sich ebenfalls ideal darin ein – und zwar gleich aus mehreren Gründen, die kombiniert eine ganze Reihe an lohnenden Pluspunkten bieten.

Warmabfüllung bis 30 Grad möglich

Der neuartige Füllprozess ins Vakuum bildet dabei so etwas wie die Basis für alle weiteren Ableitungen und Vorteile. Um zu verstehen, warum dies so ist, lohnt sich zuerst ein Blick auf den konventionellen Füllprozess: Hier liegt die Abfülltemperatur mit rund sechs Grad Celsius relativ nahe an der Ausgangstemperatur von einem Grad Celsius, die das Bier in den meisten Fällen bei der Lagerung hat. Würde eine Brauerei die Abfülltemperatur nun steigern, müsste sie auch die Behandlungszeiten verlängern. Die Folge: Konventionelle Füller müssten zum Teil deutlich größer gebaut werden, und zwar bei gleichbleibender Leistung.

Das Abfüllen ins Vakuum, wie es beim Dynafill angewandt wird, vereint hingegen gleich mehrere Vorteile: Einerseits sinkt die Dauer des Füllprozesses selbst signifikant auf nur 0,5 Sekunden, gleichzeitig sind Abfülltemperaturen von bis zu 30 Grad Celsius möglich, und zwar ohne, dass dabei eine größere Füller-Bauweise nötig ist.

Energieeinsparung als schlagkräftiges Argument

Der geringere Footprint ist also ein, zugegeben äußerst überzeugender, Pluspunkt – doch welche Vorteile bietet die Möglichkeit der Warmabfüllung nun, wenn es um die Frage nach mehr Nachhaltigkeit geht? Eine ganze Menge, wie die nachfolgenden Beispiele zeigen:

• Niedrigerer Wasser- und Wärmebedarf bei der Flaschenreinigung: Die höhere Abfülltemperatur sorgt dafür, dass sich das Temperaturdelta zwischen gewaschener Leerflasche und Temperatur beim Abfüllen gewissermaßen verschiebt: Somit sind höhere Abgabetemperaturen in der Reinigungsmaschine möglich und der Energiebedarf für den Flaschen-Waschprozess sinkt, da die Leerflaschen nach der Reinigung nicht mehr so stark abgekühlt werden müssen.
• Kein Wärmer benötigt: Bei niedriger Abfüll- und gleichzeitig hoher Umgebungstemperatur muss eigentlich ein Wärmer eingesetzt werden, um eine Kondensation an den gefüllten Flaschen zu verhindern. Beim Dynafill mit Warmabfüllung hingegen entfällt dieser entweder gänzlich oder es sinkt zumindest der Energiebedarf zum Wärmen der Flaschen erheblich.
• Verzicht auf einen Tunnelpasteur möglich: Durch das Füllen und Verschließen in einem Prozessschritt sinkt das mikrobiologische Risiko für eine Kontamination der gefüllten, aber noch nicht verschlossenen Flaschen. Somit reicht eine Kurzzeiterhitzungsanlage in Kombination mit dem Dynafill aus, um eine hohe und einwandfreie Produktqualität sicherzustellen. 
  Und sollte doch ein Pasteurisieren nötig oder gewünscht sein, dann lässt sich hierbei erneut deutlich Energie einsparen: Denn das Temperaturdelta zwischen Abfüll- und Pasteurisationstemperatur ist deutlich geringer, wodurch weniger Energie zum Pasteurisieren benötigt wird.

Aber auch diejenigen Brauereien, die den Dynafill als Ergänzung für ihre bestehende Abfülllinie in Betracht ziehen, profitieren dann natürlich vom deutlich reduzierten Platzbedarf – doch nicht nur das: Denn dank Dynafill sind bisher nicht denkbare Leistungssteigerungen möglich, und das bei gleichem, geringem Anlagen-Footprint. Zum Vergleich: Während für Leistungen von 62.000 Flaschen pro Stunde ein konventioneller Krones Modulfill mit einem Teilkreis von 5.760 Millimetern und 176 Füllventilen benötigt würde, reichen beim Dynafill für den gleichen stündlichen Output ein Teilkreis von 2.880 Millimetern und 96 Füllventile. In konkreten Zahlen zum Platzbedarf bedeutet dies: 60 Quadratmeter beim Modulfill versus 30 Quadratmeter beim Dynafill – und damit eine Einsparung von 50 Prozent allein beim Füllen und Verschließen.