Ein geschlossener Kunststoff-Kreislauf

Bob Daviduk und Joe Ross verfolgen eine Vision: eine Erde ohne Plastikmüll. »Zugegeben, das ist ein sehr ehrgeiziges Ziel – aber man muss von Beginn an groß denken, um erfolgreich zu sein«, erklärt Bob Daviduk. Denn der Rohstoff ist wertvoll, und dennoch werden weltweit nur rund neun Prozent wiederaufbereitet. Der Rest landet in Verbrennungsanlagen, auf Deponien oder im schlimmsten Fall in der Umwelt. Doch die Rückgabe ist nur ein – wenn auch enorm wertvoller – Teil eines funktionierenden Recycling-Prozesses. Denn am Ende muss es natürlich das Ziel sein, den Rohstoff PET bestmöglich zu nutzen und wieder in hochwertige Endprodukte zu verwandeln. Und genau hier kommt rPlanet Earth ins Spiel. Denn die beiden Firmengründer haben das große Potenzial, das in diesem Markt steckt, erkannt und deshalb beschlossen, ein Unternehmen zu gründen, das gebrauchte PET-Behälter aufbereitet und daraus neue Food-Grade-Verpackungen herstellt – ein ambitioniertes Mammutprojekt für ein Start-up.

Nachdem die Finanzierung stand, waren Technik und Equipment an der Reihe. Und dass rPlanet Earth dabei auf Krones stieß, war reiner Zufall: »Auf der Suche nach dem passenden Lieferanten für unser Equipment habe ich einfach mal gegoogelt und bin dabei über Krones gestolpert – und das deutsche Unternehmen hat mein Interesse geweckt«, erzählt Bob Daviduk.

Krones integrierte als Generalunternehmer das Frontend zum Sortieren und Zerkleinern der gebrauchten PET-Behälter, die eigenen Wasch- und Dekontaminationsmodule sowie die gesamte pneumatische Material-Fördertechnik. Die Anlage verarbeitet pro Stunde 3.000 Kilogramm PET. »Bevor die Entscheidung für Krones fiel, haben wir uns einige dieser Projekte auf der ganzen Welt angeschaut. Dabei ist uns besonders positiv aufgefallen, wie rund diese laufen und wie wenig manueller Aufwand noch dahintersteckt«, erzählt Joe Ross.

Wir sind der Meinung, dass Krones das umfangreichste und beste Recycling-System der Welt bietet – und natürlich erwarten wir, dass unsere Anforderungen auch erfüllt werden. Bob DavidukGründer von rPlanet Earth

Krones als einer der Generalunternehmer

Eine Anlage dieser Größe benötigt natürlich eines: viel Platz. Diesen fand rPlanet Earth in Vernon, etwa acht Kilometer süd-östlich von Downtown Los Angeles. Auf knapp 61.000 Quadratmetern sind die Logistik für den Lkw-Verkehr untergebracht, ebenso ein überdachter Sammelbereich und ein Lager für die eingehenden PET-Kunststoff-Ballen sowie das Herzstück, das 30.000 Quadratmeter große Fabrikgebäude untergebracht. Dieses besteht aus drei Hallenteilen:

• Im Frontend wird das Eingangsmaterial mehrfach sortiert. Übrig bleiben nur PET-Behälter, die zu Flakes zerkleinert werden.
• Das Waschmodul MetaPure W entfernt letzte Schmutzreste sowie Fremdmaterialien und reinigt die Flakes in mehreren Waschgängen. Ein Sortierer sorgt anschließend dafür, dass auch wirklich ausschließlich PET-Flakes weiterverarbeitet werden.
• Das Dekontaminationsmodul MetaPure S erhitzt die Flakes – je nach Anforderung des Endprodukts – auf rund 200 Grad Celsius und verwandelt diese mithilfe eines Vakuumreaktors in lebensmitteltaugliche Flakes. Inline werden diese dann direkt zu Preforms und Folie weiterverarbeitet. Letztere dient außerdem als Grundlage für die Herstellung von Thermoform-Behältern.

Diese äußerst kompakte und gleichzeitig auch komplexe Prozesskette zeichnet das Konzept von rPlanet Earth aus. »Das Setup war für uns in vielerlei Hinsicht wichtig. Einerseits können wir so den unseres Wissens nach niedrigsten CO₂-Verbrauch weltweit realisieren«, erklärt Bob Daviduk. »Andererseits hat es für uns einfach Sinn gemacht, alles unter einem Dach unterzubringen, da wir so viel effizienter arbeiten können. Denn bei rPlanet Earth steht die Umwelt, unser Planet Erde, im Mittelpunkt. Diese so wenig wie möglich zu belasten, ist unser großes Ziel.«

Verzicht auf Zwischenschritt der Pellet-Produktion

Nach dem Recycling des PET-Materials stellt rPlanet Earth in seinem neuen Werk Preforms, Folie und Thermoform-Behälter her. Der Haupt-Einsatzort für recyceltes PET ist die Flaschenproduktion für den Getränke- und Lebensmittel-Bereich. Deshalb machen Preforms etwa 35 Prozent des Endmaterial-Mix bei rPlanet Earth aus, 50 Prozent entfallen auf Thermoform-Behälter und 15 Prozent auf Folie. Dabei kann rPlanet Earth seine drei Verpackungsarten aus bis zu 100-prozentigem rPET produzieren, je nach Kundenwunsch.

Beim Herstellen der Endprodukte verzichtet rPlanet Earth auf den Zwischenschritt der Pellet-Produktion. Gemeinsam mit Krones wurde dafür ein Prozess entwickelt, bei dem die noch heißen Flakes von drei Folien-Extrusions- und zwei Spritzgussmaschinen direkt weiterverarbeitet werden. So verringert sich die Zeit, in denen das PET erhitzt wird, was sich positiv auf die Qualität des Materials aber auch den Energieverbrauch auswirkt.

Konkrete Erweiterungspläne

Die Krones Anlagen sind bereits seit Ende 2018 abgenommen, die Inbetriebnahme des kompletten Werks soll bis Ende 2019 abgeschlossen sein. Doch Bob Daviduk und Joe Ross hegen bereits weitere Pläne. Denn aufgrund des steigenden Bedarfs an lebensmitteltauglichen Verpackungen aus rPET soll in Vernon im selben Gebäude und direkt neben der bestehenden Linie eine zweite errichtet werden, aller Voraussicht nach mit einer um nochmals 50 Prozent höheren Leistung. Dann besitzt das Werk in Vernon die weltweit größte PET-Recycling-Anlage mit dieser Prozesskette.

Doch damit nicht genug: In den nächsten Jahren möchte rPlanet Earth landesweit noch drei oder vier weitere Werke errichten, und zwar in Regionen mit einer hohen Bevölkerungsdichte, in denen eine große Menge an gebrauchtem PET gesammelt wird und wo auch die Endkunden sitzen. »Wir werden also auch Krones auf Trab halten«, lacht Bob Daviduk. »Das wird für uns alle eine spannende Zukunft werden.«