Los problemas que acarrea la compra de maquinaria nueva, el compromiso con una mayor sostenibilidad y, por último, pero no por ello menos importante, los aspectos económicos. Hay muchas razones por las que los fabricantes de bebidas han dejado de reemplazar los equipos defectuosos por material nuevo, y se apuntan a solicitar una reparación profesional a Krones o su reemplazo por componentes reacondicionados ya disponibles. Al margen de la opción por la que opten nuestros clientes, ambas opciones contemplan el uso responsable de los recursos y potencian la economía circular, algo que se está imponiendo cada vez más como un giro a la mentalidad de usar y tirar.
Reparar en lugar de desechar. El plan de reemplazo y revisión en fábrica de Krones ofrece alternativas a desechar equipos que presenten desperfectos y a adquirir piezas de repuesto nuevas, tarea que suele ser complicada, especialmente para los componentes de máquinas más antiguas.
El reemplazo
Dentro del marco del programa de reemplazo ofrecido por Krones, primero se retira de la línea el equipo que requiere una reparación, para luego instalar el equipo correspondiente del stock disponible en almacén de equipos ya revisados. Este método “plug and play” hace ahorrar tiempo y, por tanto, apenas existen pérdidas de producción cuando se trata de poner en funcionamiento la máquina en cuestión. También puede ajustarse a la secuencia de producción el momento en el que se sustituye el equipo, lo que garantiza una alta flexibilidad.
A continuación, el componente que requiere revisión será transportado a Krones para su desmantelamiento, limpieza, calibración y reparación. Este equipo, revisado a fondo, volverá a nuestro almacén tras haberle sido realizada una prueba de calidad y estará disponible para su próxima intervención en virtud de un ciclo cerrado. “En el caso de los componentes estandarizados que ya están en stock, siempre se podrá optar por sustituirlos por un equipo revisado y listo para usar de nuestras existencias en almacén, o bien optar por repararlos y volver a ponerlos en funcionamiento”, explica Martin Sigl, Head of Module Assembly.
La revisión en fábrica
Sin embargo, dependiendo del grado de personalización del equipo que requiera la reparación, también puede ser interesante reinstalar dicho equipo en la máquina originaria después de haberle hecho la revisión. “En el caso de componentes altamente personalizados, la norma es someterlos a una revisión en fábrica con su subsiguiente puesta en funcionamiento”, subraya Martin Sigl. Dichas revisiones en fábrica afectan sobre todo a equipos como las taponadoras de tapones de rosca y las válvulas de llenado. De estas últimas, actualmente se reinstalan en la máquina originaria entre 10.000 y 12.000 unidades al año después de haber sido reparadas. “Dependiendo de su tecnología, los equipos suelen permanecer en fábrica entre tres y cinco días laborables, tiempo durante el cual se revisan y limpian antes de ser devueltos a su lugar de origen para su montaje”, informa Martin Sigl.
Las cifras confirman el éxito del modelo
Al plan de reemplazo se suelen acoger mayormente componentes tales como los cilindros elevadores, los conjuntos encoladores, los mecanismos de corte y los cabezales centradores de las etiquetadoras, los cuales suelen presentar un alto grado de estandarización. La ventaja: menor tiempo de inactividad de la máquina. “En cuanto a los cabezales centradores, actualmente se manejan entre 4.000 y 4.500 repuestos cada año”, afirma Martin Sigl. Los equipos electrónicos que precisan una revisión, como el controlador LCT3, las cámaras y las lámparas de las inspeccionadoras son candidatos perfectos para ser destinados a la revisión en fábrica o directamente para su reemplazo, dependiendo de las circunstancias particulares.
Ya sea reemplazo o revisión: el crecimiento de las cifras del plan de reemplazo demuestra que la oferta convence, fiel al lema “convierte lo viejo en nuevo”. Solo la demanda de mecanismos de corte se ha triplicado desde 2018. “Actualmente también estamos experimentando un aumento anual de alrededor del diez por ciento en las válvulas de llenado”, afirma Jasmin Sturm, quien junto con Victoria Schmidt es responsable de la gestión de presupuestos para los planes de reemplazo y revisión en fábrica, de la planificación y de la logística dentro del marco del Lifecycle Service Inhouse and Repairs de Krones. “El número de solicitudes de presupuesto varía en función del equipo, aunque, en general, en los últimos años ha habido una clara tendencia al alza. Y hay buenas razones para ello, y es que si, por ejemplo, una revisión se lleva a cabo en nuestra fábrica, se le reducirá la carga de trabajo a los técnicos locales”, explica Victoria Schmidt.
“A esto se suma que nuestra oferta de productos de revisión y reemplazo suele ser bastante más económica que la pieza nueva”, agrega Jasmin Sturm. “Un reemplazo puede ahorrar hasta un 50 por ciento, dependiendo del producto. En el caso de una revisión en fábrica, las cifras dependerán en gran medida del estado en el que se encuentre el equipo”. Y como la demanda crece constantemente, la oferta disponible también se ampliará en un futuro próximo con más equipos aptos tanto para el plan de reemplazo como para el plan de revisión en fábrica. “Estamos en constante desarrollo”, revela Victoria Schmidt.
Nuestra oferta de productos de revisión y reemplazo suele ser bastante más económica que la pieza nueva, Un reemplazo puede ahorrar hasta un 50 por ciento, dependiendo del producto.
Jasmin SturmCoordinadora de Ventas para la Tramitación Interna en Krones
