这些啤酒产自巴伐利亚凯尔海姆的施耐德小麦啤酒厂，尽管它们具有多样化的独具特色 — 但它们都有一个共同点：不采用发酵罐，而是在敞口发酵池中完成发酵。酵母由此获得更充足的氧气，从而形成施耐德啤酒特有的多样化风味。“我们的主品牌是施耐德原装白啤，我个人认为这是一款完美的啤酒 — 这同样也要归功于敞口发酵”，Hans-Peter Drexler解释说。这位酿酒师已经在企业工作38年，目前是负责技术和物流的执行董事。“坚守这种完美的传统工艺，我一直认为非常重要。”
对此，他也甘愿承担传统工艺必然带来的更高成本。这种工艺需要达到完美的卫生条件 — 也不允许出现极小的偏差。此外，施耐德小麦啤酒厂还提出了自己的要求：酿造手工业啤酒，产品质量方面不允许出现任何偏差。“消费者购买施耐德小麦啤酒，自然期望某种特定的口味。因此，我们绝对不能允许出现任何口味波动”，Drexler表示，并平静地补充说：“很早以前，施耐德小麦啤酒厂就是这个领域的专家。“我们对生产流程了如指掌，我们的设备技术精确地按照流程进行设计。”
这也同样适用于施耐德小麦啤酒厂在2019年圣诞节之前投入使用的新灌装机和全套CIP设备。原来的机器以及生产线的其它设备也均来自克朗斯公司，从90年代开始，这套设备一直可靠地运行：施耐德小麦啤酒厂以开放的目光寻找合适的供货商。“我们考察了多家供货商，并进行了良好的沟通”，Drexler先生说。“最终还是选择了克朗斯灌装机。我们感觉到克朗斯对我们非常重视，性价比也符合要求。”
选定的机型是一台Modulfill HES，配备120个灌装阀，能力为每小时4万瓶（500毫升瓶）。对于在灌装后还需要进行瓶中发酵的啤酒品种，施耐德小麦啤酒厂通过无菌空气替代背压气体 — 大部分啤酒厂采用二氧化碳背压，Drexler先生强调：“因此，我们还要求生产主品牌时关闭预抽真空。借此，我们节省了压缩空气，这也在一定程度上改善了我们的消耗指标。”
这台Modulfill HES用于所有的啤酒品种，根据不同的季节，实施单班运转或者1.5班运转。为了除掉因爆瓶存留在机器表面的活性酵母，每两个小时自动进行一次热水冲洗。为了精确地满足啤酒厂的详细规定，必须保证灌装机和CIP设备之间的完美匹配。“中间冲洗时，我们不对灌装机使用杀菌剂”，Hans-Peter Drexler解释说。“因此，最重要的是必须恒定保持80℃的水温 — 从流入的第一升水开始。”
CIP设备的配置也同样需要满足个性化要求：“由于我们不对产品进行巴氏杀菌，因此我们还对阀门技术提出了一些特殊要求”，Drexler先生解释说。“我们的技术文件中规定了每一项任务必须配备的阀门类型。克朗斯对此进行了仔细分析，准确地按照我们的标准化要求配置阀阵中的各种阀门。”
另一项细致而繁琐的工作是新机器在车间内的位置调整。灌装机和CIP设备在原有生产线中占据两套旧设备的位置 — 空间明显过于紧凑。“需要进行大量的调整，从设计到安装”，Hans-Peter Drexler说。“这里也同样交给了我们一张满意的答卷。”为了将机器安装在指定的位置上，克朗斯工程师进行了多项个性化调整，其中包括灌装机的隔离间布局以及流程组件的定位。
随着设备技术的更新，施耐德小麦啤酒厂决定在数字化领域也迈进一大步：很久以来，该啤酒厂一直使用克朗斯SIPS维修保养系统，目前，已经转换成最新的换代产品：Share2Act Assistance。
“老系统已经使用很久了，已经无法实现我们现在需要的功能”，Drexler先生解释说。“这种转换对于我们来说相对比较简单：我们在原来的SIPS系统中已经模拟了我们的全部机器 — 只需将它们移入Share2Act系统。”技术服务负责人Werner Volkmann每天都与系统打交道，他补充说“我们借此覆盖了啤酒厂和灌装车间的全部维保管理。我们总计可以实现最多5000项维保任务。”
尽管不是供货商选择的决定性因素：克朗斯和施耐德小麦啤酒厂的距离只有半个多小时车程，这与该啤酒厂25年来强势推进的本地化战略完全吻合。施耐德小麦啤酒所需的原料来自周边地区。“我们具有天然优势。我们这里的酿酒大麦种植只是非常有限地使用肥料，酒花产地哈拉道距离我们也很近”，Drexler先生非常高兴。
该啤酒厂的采购半径很小，但是销售市场却很大。大约四分之一的产量出口国外，销往40多个国家。国际市场的成功在很大程度上也要归功于世界各地对这家啤酒厂及其酿酒师的好奇心。
