借助一项创新的模拟技术，克朗斯再次展示了数字化时代的推动者地位。最初，这项技术只作为培训用途的虚拟化模型，现在，这种机器展示了更多的应用，能够简化直至设备验收的各种不同流程。设备使用者能够通过各种方式受益于此。
由于新冠疫情和由此带来的各种接触限令和旅行限制，克朗斯也只能将许多流程引入数字化世界。尤其是对于企业内部的学院，各种限定最初形成了巨大的挑战，因为那里不允许实施较长时间的现场培训。培训师和学员的现场交流是机器培训取得成功的关键环节。
克朗斯学院必须配备复杂的机器，但是，这需要高额的投资，并且还占用巨大的空间。正是这种极具挑战的需求，唤醒了克朗斯学院的创新动力：2021年夏季，产生了通过增强现实（AR技术）进行数字化模拟机器的创意。借助这项技术，将虚拟物体插入现实环境。通过与公司内部的模拟技术部门合作，克朗斯学院开创了一个全新项目。目标：从细节上再现一台机器，不仅能够以数字化方式培训用户，还要能够应用于软件测试。原则：模型越接近实际，最终的培训效果就越好。
“必须创造一种站在真实机器之前的感觉--如同全息投影”，克朗斯学院培训负责人Manuel Ostermann表示。项目团队不畏挑战，选择 Varioline 作为样板项目，这台机器拥有60个移动轴，是包装设备中最复杂的机器。为了尽可能真实地模拟尺寸、颜色、纹理、扭矩和每一个螺丝，借助全息眼镜在真实的空间内再现屏幕上的样机模型。对于灌装和包装企业以及克朗斯服务工程师，他们可以从细节上查看采用这种方式构建的机器。
大家都可以从这项研发受益。
Manuel Ostermann克朗斯学院培训负责人
但是，“仅仅”创立全息投影，这对于项目团队来说还是不够的。“我们很快发现，我们不仅要看到全息投影的机器，还要与机器实时互动”，Manuel Ostermann解释说。越接近克朗斯学院全息样机的目标，细节感越强烈，价值链上各个部门的收益和创新潜力也就更多。
Ostermann认为：“大家都可以从这项研发受益。”尽管如此，他还是强调说，对于技术人员，这项发明不能全部替代真实的机器。与后者相比，虚拟机器有其局限性：“技术人员必须能够将部件拿在手中，亲身感受他所做的一切。我们技术人员的这种经验和多年积累的知识最终推动我们的集团公司成为行业的领先者。”
虚拟机器也为培训和继续教育开创了新的机遇：只要在现实（有形的）操作终端做出输入或者更改，例如，进行参数调整，就会直接改变机器虚拟的实时状态。相应地，反向情况也是如此。一个虚拟的故障，例如，通过人工干预虚拟的机器，也会在操作终端产生作用。由此，可以将全息模拟最佳地用于场景培训，对于现实的机器，由于可能会导致危害和风险，必须避免出现这些状况。
一台机器的功能和参数调整可以通过全息模拟进行持续、无风险的测试，不会造成真实部件的损坏。这同样适用于新机型的开发和编程：在真正制造出样机很久之前，就可以通过数字化结构识别出软件或者机器结构中可能出现的缺陷。对于灌装和包装行业以及克朗斯服务团队，虚拟机器现在就可以作为一种工具，辅助内部培训和外部培训。Manuel Ostermann认为，这项成果首先要归功于项目参与人员和部门之间的密切合作：“正是基于包装技术模拟和信息管理数字化及工艺这两个克朗斯部门的通力协作以及慕尼黑machineering公司的大力支持，这个项目才取得了巨大成功。”
“每一次反馈都给我们带来乐趣，让我们感觉到这是一次非同寻常的行动”，Manuel Ostermann讲述。关于未来，他认为今后可能会推出一个选项包，对于一条已经订购的生产线，可以在实际供货的几个月之前预先提供一个虚拟样机。借此，在设备使用现场开始最终调试的很久之前就能开展操作培训。
通过在全息投影中预先发现可能出现的失误，并对此进行排除，可以优化有形机器的后期调试。作为最终成果，它可以缩短调试流程，提升调试效率，因为软件问题并非在最终调试过程中才被发现。关于虚拟机器还另外具有哪些应用潜力，目前还在探讨之中：“我们正处于开始阶段”，Ostermann解释说。他对此充满信心：“数字化就是我们的未来！”
每一次反馈都给我们带来乐趣，让我们感觉到这是一次非同寻常的行动。
Manuel Ostermann克朗斯学院培训负责人
在克朗斯罗森海姆工厂，现在就已经对所有机器进行了详细的结构设计，今后，不需要过高的费用就能形成机器模型。除了Varioline复合包装机，还对装箱和码垛设备的另外一台机器进行了规划，准备利用现有的数据建立数字化模型。尽管如此，构建虚拟化机器绝不在于单纯的目标本身，正如Manuel Ostermann所强调的那样：“项目实施的更大意义在于如何通过虚拟模型获得收益。”
