Un proyecto a toda velocidad para Kenya Breweries

El proyecto llamado internamente «Nafasi» (que traducido significa «oportunidad») significó mucho trabajo tanto para Kenya Breweries Ltd. (KBL) como para Krones como proveedor llave en mano de toda la ingeniería de procesos: para coordinar a tiempo los diferentes oficios que intervinieron en la obra se necesitaron 1,7 millones de horas de trabajo, en momentos pico trabajaban de día 840 y de noche 50 trabajadores en la obra, de los cuales 250 eran de Krones y de sus subcontratistas.

La planta cervecera existente estuvo parada durante muchos años. Pero antes de poder integrar en el edificio existente la nueva ingeniería de procesos, desde la recepción de la materia prima hasta la planta de pasteurización flash, fue necesario reestructurar y renovar primero algunas partes del mismo. «Fue una cooperación ejemplar entre Diageo Engineering Excellence como director del proyecto y Diageo Operational Excellence y Kenya Breweries Ltd., las empresas proveedores y las empresas locales», elogia Jacob Bett, responsable de la ingeniería y el embotellado en KBL-Kisumu. «Solo así logramos reducir a la mitad el tiempo de construcción normal de dos años y terminar la cervecería en un tiempo récord». En agosto de 2017 KBL otorgó el pedido a Krones, a mediados de julio de 2018 se realizó la primera cocción. La planta cervecera restaurada y ubicada en Kisumu produce ahora exclusivamente cerveza de sorgo y la llena solamente en kegs.

Cervecería llave en mano

Manejo de materias primas con molino de martinete
Sala de cocción con
- tres recipientes de maceración como calderas de grano crudo
- filtro de macerado Steinecker
- caldera de mosto con cocedor interno Stromboli
- acumulador de energía
- Whirlpool

La sala de cocción está dimensionada para una producción de 200 hectolitros de mosto frío por cocción con una concentración del mosto de hasta 19,3 Grados Plato y realiza doce cocciones por día.

Bodega de tanques de levadura, fermentación, filtración y de presión con
- un tanque de fermentación y maduración cilindrocónico con un contenido neto de 1.080 hectolitros para cinco cocciones
- 13 tanques cilindrocónicos, cada uno con un contenido neto de 2.000 hectolitros para diez cocciones
- cuatro tanques de presión, cada uno con un contenido neto de 1.850 hectolitros
- filtro con formación controlada de la precapa TFS
- pasteurizador flash VarioFlash B
- respectivamente una planta CIP para la sala de cocción y la bodega
Servicios de planta
- Planta de aire comprimido
- Sala de calderas
- Planta de recuperación de CO₂
- Planta de refrigeración con NH₃
- Tanque de aceite denso

Filtro con formación controlada de la precapa TFS
El diseño del filtro de macerado permite un rendimiento muy bueno.
Krones instaló un total de 14 tanques cilindrocónicos de fermentación y maduración y cuatro tanques de presión.

Muchas ventajas gracias a la ingeniería de procesos Steinecker

Krones instaló la cervecería completa llave en mano y suministró además de la sala de cocción y la bodega también los equipos para el manejo de las materias primas y los servicios de planta necesarios. Naftaly Ndungu, el maestro cervecero responsable y encargado de la calidad, así como Jacob Bett fueron al comienzo los dos únicos empleados de KBL en el emplazamiento. Inicialmente su labor consistió en encontrar, contratar y capacitar rápidamente a los nuevos empleados. Naftaly Ndungu ya tenía experiencia con la ingeniería de procesos Krones, lo que le ayudó durante la instalación y la puesta en marcha. «La tecnología de la cocción con sorgo no se diferencia mucho de aquella para la cerveza de malta», nos comenta. «Simplemente la fórmula y los parámetros son diferentes. La diferencia principal la hace sin embargo el proveedor de la sala de cocción. Personalmente me alegro mucho de que KBL se haya decidido por Krones».

Y lo fundamenta con las importantes ventajas, que según su opinión posee la tecnología de Steinecker:

El sistema ShakesBeer en los maceradores ayuda a reducir el uso de enzimas.
La tasa de calentamiento de un grado por minuto es muy alta, lo que ahorra tiempo y energía. Ello se debe al diseño del recipiente con camisa de vapor de hoyuelos.
El cocedor interior Stromboli en la paila de cocción es altamente eficiente. Porque a pesar de la ubicación de la cervecería a 1.200 metros sobre el nivel del mar no hay que cocer con sobrepresión, lo que ahorra energía de vapor y facilita la isomerización del lúpulo.
La seguridad durante el proceso de cocción es garantizada con un diseño sencillo y efectivo de la técnica de sello de agua. Esto elimina piezas de recambio y un mantenimiento.
El diseño del filtro de macerado permite un rendimiento muy bueno.
El sistema de recuperación de energía trabaja muy eficientemente y consume apenas 85 megajoules de energía por hectolitro, quedando claramente por debajo del objetivo fijado por KBL de 110 megajoules.
En general, el funcionamiento de la sala de cocción es muy seguro para los operadores.

Krones tuvo que enfrentar varios retos en la ejecución del proyecto en Kisumu. «Al final debíamos cumplir y quedar bien tanto con el contratante Diageo como también con el cliente final KBL. Y durante la elaboración del concepto desconocíamos y nos tuvimos que habituar al modelo de una cervecería sin directivos, en la cual solo hay responsables de las secciones individuales», explica la jefa del proyecto en Krones, Astrid Ziegler. «Debido a que los trabajos de reestructuración en el edificio y la instalación de los equipos se realizaron paralelamente debido al calendario apretado, tuvimos que improvisar además con frecuencia. Cuando instalamos los tanques todavía no se habían cementado las planchas del suelo y por eso trabajamos al comienzo con zapatas aisladas». Hasta finales del año instalará en Kisumu otros tres tanques cilindrocónicos más, los cuales KBL ordenó a Krones para ampliar la capacidad.

En apenas once meses Krones instaló para Kenya Breweries Ltd. una planta cervecera completamente nueva en Kenia.
La nueva ingeniería de procesos, desde la recepción de la materia prima hasta la planta de pasteurización flash, debía ser integrada en el edificio existente.

Extensa cooperación

Al mando del proyecto estuvo Nick Quirke, director de gestión de inversiones en África de Diageo Engineering Excellence (DEE). En la obra misma trabajó un grupo pequeño de coordinadores de proyectos experimentados de DEE. El equipo contó con el apoyo de especialistas externos en construcción, recursos básicos y energía. Y en caso necesario, también se contó con ayuda de especialistas de Dublín o de África para la validación, la eficiencia energética, la tecnología cervecera y la tecnología de envasado. En DEE todo fue realizado siempre observando los seis pilares «seguridad, coherencia, sostenibilidad, beneficio, innovación y calidad» que son el ADN de todos los proyectos realizados por DEE.

A pesar de la complejidad del proyecto de construcción, todos los involucrados lograron que no hubieran ni daños ni accidentes durante la reestructuración. Para tal fin se realizaron por ejemplo más de 4.500 auditorías de seguridad y medidas de corrección inmediatas (ICA) así como 3.200 controles de seguridad (SOR). Cada día eran evidenciados sobre un tablero blanco las actividades de todos los equipos, así como las actividades de los jefes de proyecto de Diageo Engineering Excellence y de las empresas proveedoras. Una vez al mes y en presencia de todos los colaboradores y de los directivos se otorgaban premios y menciones de honor. La cooperación de DEE con KBL y Krones fue muy extensa y se documentó en procesos de certificación con protocolos para DQ, CQ, IQ, OQ y PQ, con control de los diagramas de flujo y análisis de riesgo para todas las secciones.

#Cerveza #IngenieríaDeProcesos #FabricaciónDeCerveza #OrientePróximoÁfrica

Manfred Kaiser

31. octubre 2019

3:55 min.

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