Kopiko es un grano de café oriundo de Hawái. En muchos países asiáticos, sin embargo, el nombre Kopiko es conocido sobre todo como una marca de caramelos de café. Ganó mucha popularidad en 2017, cuando los astronautas de la Estación Espacial Internacional fotografiaron los dulces Kopiko durante una cena de Acción de Gracias. Son producidos por la empresa indonesia de alimentos y bebidas PT Mayora Indah Tbk.
Por primera vez, Krones se encargó de transportar una línea aséptica completa de Krones por barco. Pertenece a la empresa indonesia de alimentos y bebidas Mayora. Desde septiembre de 2023, en la planta de East Java se embotella café en botellas PET, usando la misma línea y bajo las mismas condiciones que antes en su ubicación original.
De una pequeña empresa familiar a una empresa que cotiza en bolsa
La historia de Mayora empieza en 1948, cuando una familia de inmigrantes chinos comenzó a vender galletas de producción casera. Esto llevó a la fundación de la empresa Mayora en 1977 y la apertura de la primera fábrica en Tangerang, cerca de la capital indonesia, Yakarta. En 1982 lanzaron Kopiko, un caramelo con sabor a café. Mayora comenzó a cotizar en bolsa en 1990 y amplió su presencia a otros países asiáticos. En la actualidad, el grupo emplea a unas 20.000 personas, cuenta con doce plantas de producción y está presente en varios países asiáticos.
El portafolio de Kopiko también incluye una bebida a base de café lista para beber en botellas de PET, y aquí se cierra el círculo con Krones. Desde 2014, la bebida de café es embotellada en una línea aséptica de Neutraubling, cuya pieza central es un PET-AseptBloc L con máquina sopladora.
En 2021, Mayora decidió integrar la producción en su planta de East Java para combinar sinergias. Mayora deliberadamente decidió no comprar una nueva línea y trasladar la línea existente. “Invertimos en máquinas de producción de Krones y queríamos seguir utilizándolas”, explica Dwion Yunus, director de planta de Mayora.
| Proyecto: | Traslado de una línea completa |
| Cliente: | PT Mayora Indah Tbk |
| Ubicación: | Java Oriental, Indonesia |
| Volumen de suministro: | Línea completa con PET-AseptBloc L para el llenado de 40.000 botellas de PET por hora; con: |
Listos para zarpar
Por lo tanto, había que desmontar la línea en su lugar de producción inicial, transportarla por barco a Indonesia y volver a montarla allí. “Para Krones, fue el primer traslado de una línea aséptica completa por barco”, comenta el gerente del proyecto Rigaz Fitrianto, quien dirigió el proyecto por parte del Krones Center Indonesia. Sus tareas incluían, en particular, el control, la supervisión y la documentación de este traslado complejo. Su equipo de alrededor de 80 personas fue responsable de la implementación, apoyado por varios expertos de Neutraubling, incluyendo un experto en embotellado, un jefe de obra y un electricista.
Para Krones fue el primer traslado una línea aséptica completa por barco. Rigaz FitriantoEl gerente de proyecto Rigaz Fitrianto de Krones Center Indonesia
Krones Centre Indonesia
Desde máquinas nuevas al servicio posventa: el Krones Center Indonesia ofrece a sus clientes un servicio de ventas y de asistencia técnica con 80 empleados. Esto incluye revisiones, reacondicionamientos y actualizaciones.
Todas las máquinas a bordo
En primer lugar, había que preparar todo para el envío por barco. Además de los trámites de aduana y los seguros, también incluye la organización del embalaje y el aseguramiento de la carga para las máquinas sensibles, incluido otro envío por barco desde Alemania, porque también se despachó material nuevo desde Neutraubling. “Aunque la línea iba a ser instalada tal cual en Java Oriental, había que renovar los conductos y los cables”, comenta Matthias Fenzl, gerente de proyectos para la región Asia-Pacífico y encargado de supervisar el proyecto. Para ello se enviaron por barco 168 unidades de embalaje con un peso total de casi 300 toneladas, mientras que otras 129 unidades de embalaje con un total de 40 toneladas zarparon desde Alemania.
Uno de los desafíos fue que el transporte marítimo y el desmontaje de la línea tuvieron lugar durante el periodo del COVID en 2022, cuando existían muchas restricciones. Los desplazamientos de personas y de materiales solo eran posibles en una medida limitada, y la cooperación in situ también estaba sujeta a fuertes medidas de seguridad. “Nosotros ayudamos a organizar todo para que el proyecto se pusiera en marcha”, recuerda Rigaz Fitrianto.
Misión cumplida
Después de que toda la maquinaria y los materiales fueron transportados y descargados en Indonesia de forma segura, quedaba el trabajo de instalar nuevamente la línea. Esto requería una coordinación perfecta de varias divisiones, incluyendo la de ingeniería, electricidad y control de calidad. El equipo del centro de servicio bajo las órdenes de Rigaz Fitrianto ensambló las piezas individuales y estableció todas las tomas y las conexiones. Para una línea aséptica lo más importante es garantizar la higiene: por lo tanto, se llevó a cabo una limpieza y esterilización intensivas, que fueron acompañadas y supervisadas por un experto en validación del Krones Center Tailandia. A continuación se realizaron pruebas, la calibración precisa de los instrumentos de medición y sistemas de control y pruebas de aseguramiento de la calidad para garantizar una producción precisa y fiable. “Fue solo a través de este cuidadoso proceso que pudimos asegurar que la línea fuese instalada de nuevo con plena funcionalidad y con una producción al más alto nivel de calidad”, dice Rigaz Fitrianto.
A través de un proceso cuidadoso, pudimos asegurar que la línea fuese instalada de nuevo con plena funcionalidad y cumpliendo los más altos estándares de calidad. Rigaz FitriantoEl gerente del proyecto Rigaz Fitrianto del Krones Center Indonesia
Viento en popa con fuerza digital
Mayora no quería un retrofit, es decir, una modernización o ampliación de la línea. Pero sí la digitalización de la línea. Por lo tanto, se integró la herramienta SitePilot Line Diagnostics. El software de análisis registra los datos relevantes para la calidad, los costes y el rendimiento de todas las máquinas individuales y resume los resultados en informes claros. Esto significa que el personal operativo siempre tiene una visión general en tiempo real y recibe información automatizada sobre las causas de los errores y los tiempos de fallos. La gerencia ejecutiva se beneficia de la transparencia, la precisión y la comparabilidad, y puede realizar análisis en tiempo real y a largo plazo. Así ahora la línea está preparada para afrontar el futuro. Equipada con esta solución digital, está en funcionamiento en East Java desde septiembre de 2023 y embotella el café de la marca Kopiko. De manera eficiente y fiable como lo ha sido desde 2014.
