每个项目的开端都是客户提出的创意：瓶子的外观怎样、需要多大的瓶容以及采用何种螺口？精确描述之后，是可视化和模拟，直至可以进行人体工程学和触觉测试的3D模型。在此之后，需要完成瓶坯设计和样瓶制作。拉吹测试产生首个“真正的瓶子”— 其质量通过实验室的验证后，就可以准备瓶子的批量生产
如果一种新的塑料瓶型进入市场，需要两种完全不同的工艺参与其中：其一，包括螺口在内的瓶坯喷注；其二，瓶体本身的拉伸吹制。为了整合这些权威能力，克朗斯集团内部成立了一个跨学科的研发团队。该团队的专家分别来自克朗斯以及克朗斯子公司 — 模具制造商MHT模具和热流道科技公司。其宗旨是独家提供新瓶型的设计和全部技术转换。
加快项目进程的工具
为了尽可能缩短所需的项目持续时间，MHT公司制造了两套用于瓶坯的样品工具，借此，还可以展示各个不同截面的几何形状。这两套工具分别安装在新特劳普林工厂和霍赫海姆工厂，由两家企业共同支配使用。对于直径不超过40毫米的瓶坯体和螺口，只需三至四周就能完成样品的制作。原因：该工具建立在一套积木式系统之上，每种瓶坯只有很少几个部件需要重新加工，而其余部分都可以重复利用。为了再现批量生产的条件，这种工具配备了一台由MHT公司与达姆施塔特大学通过一个联合科研项目开发的热流通道。
具有说服力的结果和新的途径
克朗斯和MHT公司联合研发取得的成就也体现在荣获大奖的水滴状轻量瓶。克朗斯于2018年推出了这种瓶型，用于替代一次性塑料杯，容量为200毫升。这种瓶坯的最初设计重量为4.4克,现在的重量为3.9克，比原始设计降低了13.9 %。这种更轻的瓶坯还能百分之百地采用再生材料。新的技术也体现在瓶坯的底部成型工艺，即强制流动注塑（AFM）。
喷注工艺的特点是模芯在塑造瓶坯体的过程中保持运动状态。借此，熔化体在流入时拥有更多的空间，从而降低了塑料承受的剪切力和负荷。当瓶坯几乎全部充满时，模芯在尚处于液态的熔化体中达到最终位置 — 底部更薄。此后，就可以进行吹瓶模测试 — 克朗斯和MHT公司之间合作伙伴关系的最大优势之一。利用AFM瓶坯进行的首批测试已经能够提供具有很大说服力的结果。
