Novedosos conceptos de línea y de gestión de la energía en el llenado de botellas de cerveza

Es uno de los temas esenciales para todas las cervecerías que tienen la vista puesta en el futuro: ¿cómo podríamos ahorrar energía en todo el proceso de fabricación, para que nuestras cervezas sean más sostenibles? En la filial de Krones Steinecker, por ejemplo, tienen una idea muy clara de cuál podría ser la solución: Brewnomic. Y es que este concepto permite a la cervecería abastecerse de energía de forma autosuficiente a partir del uso y de la reutilización inteligente de los residuos del proceso de elaboración y de embotellado de cerveza. Brewnomic consta de distintos módulos. Muchos están dedicados al proceso de elaboración de cerveza, pero también los sistemas de la tecnología de llenado pueden contribuir a crear un concepto general sostenible. La Dynafill, que combina en una sola unidad funcional el llenado y el taponado, también se integra a la perfección en el sistema, por varias razones que, en su conjunto, ofrecen toda una serie de ventajas.

El proceso de llenado por vacío constituye algo así como la base de todos los demás efectos y ventajas. Para entender a qué se debe esto, merece la pena echar un vistazo en primer lugar al proceso de llenado convencional: en este caso, la temperatura de llenado, de seis grados centígrados, está relativamente cerca de la temperatura de salida que la cerveza tiene durante el almacenamiento, que en la mayoría de los casos es de un grado centígrado. Si una cervecería aumentara la temperatura de llenado, tendría que alargar también los tiempos de tratamiento. La consecuencia: algunas de las llenadoras convencionales tendrían que construirse de un tamaño mucho mayor, ofreciendo el mismo rendimiento.

En contraste, el llenado por vacío, que es el método que se aplica en la Dynafill, ofrece varias ventajas simultáneamente: por un lado, contribuye a reducir significativamente la duración del proceso de llenado propiamente dicho, a solo 0,5 segundos. Además, permite que se alcancen temperaturas de llenado de hasta 30 grados centígrados sin que para ello sea necesario aumentar el tamaño de la llenadora.

Ahorro de energía 

La reducción de la huella de carbono es, por tanto, un punto positivo, ciertamente muy convincente. Pero, ¿qué ventajas tiene la posibilidad del llenado en caliente cuando se trata de producir de un modo más sostenible? Tiene muchas, como muestran los siguientes ejemplos:

• Se necesitan menos agua y menos calor para limpiar las botellas: a consecuencia de la elevación de la temperatura de llenado, la diferencia de temperatura entre la botella vacía lavada y la temperatura durante el llenado se desplaza en cierto modo. Así, se pueden aplicar temperaturas de entrega más altas en la lavadora, y se reduce la energía necesaria para el proceso de lavado de las botellas, puesto que ya no es preciso enfriar tanto las botellas vacías tras la limpieza.
• No se precisa un calentador de envases: cuando la temperatura de llenado es baja pero la temperatura ambiente es elevada, normalmente es necesario usar un calentador de envases para evitar la condensación en las botellas que se llenan. En la Dynafill con llenado en caliente, por el contrario, se puede prescindir de él por completo, o, como mínimo, se reduce considerablemente la energía necesaria para calentar las botellas.
• Se puede prescindir de un pasteurizador de túnel: al completar el llenado y el taponado en un solo paso de procesamiento, se reduce el riesgo microbiológico de que se contaminen las botellas llenas pero no taponadas aún. Así, combinar la Dynafill con un pasteurizador flash es suficiente para garantizar una calidad óptima de los productos. 
  Y, si fuera necesario o se quisiera añadir una pasteurización, también aquí se puede ahorrar una gran cantidad de energía: y es que la diferencia entre la temperatura de llenado y la temperatura de pasteurización es mucho menor, por lo que se reduce también la energía necesaria para la pasteurización.

Se pueden plantear nuevos conceptos de línea

Si bien se ha mencionado ya una cantidad nada desdeñable de ventajas, el principio del llenado en caliente aporta algo más que un "simple" ahorro de valiosa energía. Y es que, gracias a la combinación de la Dynafill con una temperatura de llenado más alta, a la hora de invertir en futuras líneas es posible plantearse variantes de instalación (y, por tanto, conceptos de línea), completamente novedosas. Y es posible gracias a que se prescinde del calentador de envases y del pasteurizador de túnel, pero también porque la huella de carbono de la Dynafill es muy inferior a la de una instalación convencional con llenadora y taponadora: 

• La máquina combinada necesita mucho menos espacio, porque no son precisos tramos de transferencia ni una taponadora aparte. 
• En el caso de que se produzca una parada repentina de la máquina, no son necesarios tramos de marcha de vaciado en los transportadores ubicados tras la llenadora, porque solo salen de la llenadora botellas ya cerradas con un tapón. 
• El aumento de la temperatura en el proceso de llenado por vacío no influye en el tamaño de la llenadora ni en el número de válvulas de llenado.

A la vista de todas estas oportunidades de ahorro de espacio se abren posibilidades de diseño de línea completamente nuevas para los proyectos Greenfield: por una parte, la huella de carbono de la máquina es mucho menor; por otra, con la botella de referencia acordada se puede alcanzar el mismo rendimiento que con todos los demás tamaños de envase. Así, se pueden incluir en el plan trayectos de línea y de transporte completamente nuevos ya durante la fase de planificación.

Pero también las cervecerías que se planteen la posibilidad de instalar la Dynafill como complemento de su línea de llenado se beneficiarán, naturalmente, de la reducción del espacio necesario. Y eso no es todo: gracias a la Dynafill, es posible lograr aumentos del rendimiento inimaginables hasta ahora... conservando la misma huella de carbono reducida de la instalación. Para comparar: si para lograr un rendimiento de 62.000 botellas por hora con una Modulfill convencional de Krones eran necesarios un diámetro primitivo de 5.760 milímetros y 176 válvulas de llenado, con la Dynafill es suficiente con un diámetro primitivo de 2.880 milímetros y con 96 válvulas de llenado para lograr la misma producción por hora. En cifras: si la Modulfill ocupa 60 metros cuadrados, la Dynafill requiere solo 30 metros cuadrados. Así, se ahorra un 50 por ciento de espacio solo en el llenado y en el taponado.