Bebidas vegetales: Krones pone el acento en la avena

Hace solo diez años, las bebidas elaboradas a base de materias primas vegetales eran bienes muy específicos que consumía un público reducido y que se vendían principalmente en tiendas de productos orgánicos. Hoy en día, se encuentran en todos los supermercados, sin excepción. Y los pasillos dedicados a ellas cada vez están más repletos y presentan una mayor variedad. Una variedad que se refleja también en el procesamiento de las materias primas. Y es que cada producto de partida tiene unas características determinadas que se deben tener en cuenta durante la producción. Krones se ha concentrado en especial en la producción de bebidas a base de avena, y ofrece tres variantes de procesamiento en este ámbito.

Variante 1: producción a partir de sustancia base de avena lista

Como sucede también en la producción de refrescos, en la primera variante de procesamiento la avena tiene la forma de una sustancia base líquida ya lista que se puede simplemente comprar a los proveedores adecuados. A continuación, si es preciso, esta base se mezcla —como en las otras tres variantes— con aditivos como estabilizadores, aromas o grasas para lograr, por ejemplo, que tenga la consistencia o el sabor deseados.  La mezcla propiamente dicha se lleva a cabo en depósitos de proceso estándar que muchos productores de bebidas ya tienen en sus salas de jarabes. Es precisamente por esta razón por la que esta variante resulta ideal para todas las empresas que quieren probar suerte a corto plazo en la producción de bebidas de avena sin tener que invertir para ello en equipos nuevos. 

Variante 2: fabricación a partir de harina de avena

También el uso de avena molida es adecuado para iniciarse rápidamente, porque en este caso también se utilizan depósitos de proceso convencionales para la mezcla. Además, es imprescindible un dispersor adecuado (por ejemplo, un mezclador de vacío), para poder disolver la harina de avena en agua. La diferencia con respecto a la variante 1: además de agua, en el primer paso se añaden enzimas que ponen en marcha la hidrólisis. Después, solo hay que separar los sólidos del líquido en un decantador que debe instalarse adicionalmente para poder mezclar lo que se denomina "base final". El grupo idóneo de destinatarios de esta variante lo forman principalmente clientes que quieren producir cantidades medianas de bebida de avena rápidamente y haciendo una inversión reducida. Y es que tanto las plantas procesadoras de productos lácteos como las empresas de otro tipo que tengan experiencia en la fabricación de productos pueden utilizar en parte los equipos que ya tienen. 

Variante 3: fabricación a partir de granos de avena enteros o de copos

En esta variante se emplea avena en grano o en copos que se puede moler en el momento in situ. Para añadir las enzimas se utilizan tanques de hidrólisis especiales, que, a su vez, están basados en la tecnología de mezcla de la industria cervecera. Es obvio que los profesionales cerveceros pueden aplicar los conocimientos adquiridos durante la fabricación de cerveza a la producción de bebidas vegetales, porque los dos procesos tienen cosas básicas en común: al igual que la cebada y el trigo, la harina de avena es cereal molido. Y se mezcla primero con agua en un tanque de hidrólisis especial y después con enzimas y con otros aditivos de forma intensiva hasta que se crea una masa homogénea. Las camisas de refrigeración y las unidades de vibración integradas en el tanque garantizan, además, que todo se calienta de manera uniforme y que se pueden extraer con la máxima eficacia los componentes solubles de la avena. 

Además del elevado rendimiento y de la alta calidad del producto, estos tanques de hidrólisis tienen un enorme potencial en lo que respecta al ahorro de energía. Gracias a la forma especial de la superficie del intercambiador de calor interno, el calor se transmite con tanta eficiencia que la temperatura de los medios de calentamiento se puede reducir considerablemente y se puede reemplazar el vapor por agua caliente. Así, la energía que se recupera durante el enfriamiento se puede utilizar de nuevo en el siguiente paso.