灌装啤酒的新型能源和生产线方案
这是啤酒厂成功迈向未来的重大议题之一：如何才能节省整个生产过程的能源，并据此奠定可持续生产的基石？如果这是向克朗斯子公司斯坦尼克提出的问题，答案显而易见是Brewnomic。该方案让啤酒厂能巧妙使用和回收再利用酿造和灌装过程中产生的废料，实现能源自给自足。Brewnomic 由不同的模块构成；许多与酿造过程有关，但灌装技术设备也有助于实现整体方案的可持续性。将灌装和封盖结合在一个功能单元的 Dynafill 也非常适用于此，而出于多方面因素的考虑，这种结合方式带来了一系列不可错过的加分项。
真空灌装过程为后续所有措施和优势奠定了基础。若想理解这一点背后的原因，有必要先了解传统的灌瓶工艺：灌装温度约为 6 ℃，相对接近啤酒在大多数情况下储存的初始温度 1 ℃。若现在一家啤酒厂想提高灌装温度，就必须延长处理时间。结果：如果传统的灌装机要维持同等的产量，则需要的建造结构尺寸较大。
与之相反，Dynafill 系统所应用的真空灌装方式集多个优势于一身：一方面，灌装工艺持续时间大幅缩短，仅需 0.5 秒即可完成；同时，灌装温度最高可达 30 ℃，无需建造结构尺寸更大的灌装机。
节能
占地面积更少当然是一个极具说服力的加分项——那么，现在这种热灌装工艺在促进可持续发展方面提供了哪些优势呢？举不胜举，接下来将举例说明：
- 洗瓶所需的水量和温度更低：由于灌装温度更高，因此空瓶清洗后的温度与灌装温度之间的温差可以在一定程度上稳步过渡：空瓶在清洗之后不再需要急剧冷却，因此洗瓶机的出口温度更高，并降低了洗瓶过程所需的能耗。
- 无需加热器：在灌装温度较低而环境温度又较高的情况下，就不得不用到加热器，以避免灌装后的玻璃瓶冷凝结水。采用热灌装工艺的 Dynafill 系统完全不同，该系统要么完全不需要加热器，要么至少明显降低加热玻璃瓶所需的能耗。
- 可以摒弃通道巴氏杀菌器：在一个工艺步骤中完成灌装和封盖降低了灌装完毕但尚未封盖的玻璃瓶被微生物污染的风险。因此，结合使用瞬时杀菌机和 Dynafill 就足以保证产品优质且精良。
在需要或希望进行巴氏杀菌的情况下，这种处理方式再一次节省了大量能源：这是因为灌装温度和巴氏杀菌温度之间的温差变小了，从而降低了巴氏杀菌所需的能耗。
构思全新的生产线方案
虽然列举了大量不得错过的优势，热灌装工艺原理蕴藏的“不仅仅是”节省宝贵能源这一点。毕竟在投资面向未来的生产线时，Dynafill 系统与较高的灌装温度相结合，让全新安装型号以及生产线方案的构思不再是白日做梦。除了不再需要用到加热器和通道巴氏杀菌器之外，Dynafill 系统比传统灌装机和封盖机的安装布局节省了更多的占地面积：
- 这种组合式机器不再需要铺设输送机线路，也不再需要单独的封盖机，因此所需的空间大大减少。
- 即使机器突然停机，灌装机后的输送机也无需空运行，这是因为只有封盖的玻璃瓶才会离开灌装机。
- 真空灌装工艺的温度较高也意味着不会影响灌装机的尺寸和灌装阀门的数量。
如果能将所有这些节省空间的可能性考虑进去，就能为绿地项目开发出全新的生产线设计方法：一方面，机器占地面积缩小很多；另一方面，使用商定的参考玻璃瓶和使用所有其他尺寸的容器都能维持同水准的产量。因此，早在规划阶段就能全面规划全新的生产线和输送机方案。
即使是那些仅仅将 Dynafill 用作现有灌装生产线补充装置的啤酒厂，也能因为占地需求大幅减少而受益——且不止于此：多亏了 Dynafill，之前不敢设想的产量提升都能成为可能，同时还能减少设备占地面积。用于对比：一套节圆为 5,760 毫米且需要 176 个灌装阀的克朗斯传统 Modulfill 系统每小时可以生产 62,000 个玻璃瓶，而相同产能的 Dynafill 系统需要的节圆为 2,880 毫米且只需要 96 个灌装阀。转换成具体的空间需求数据如下：Modulfill 系统占地 60 平方米，而 Dynafill 系统占地 30 平方米，因此，仅仅是灌装和封盖就节省了 50% 的占地面积。
